如何處理醫藥化工企業“三高”廢水

如何處理醫藥化工COD濃度高、含鹽量高、酸度高“三高”廢水？ 
　　主要是生產工藝流程不合理，尤其是使用大量有機溶劑作為冷卻物質導致“三高”。治污重點由末端治理前移到生產全過程，嘗試使用自來水替代有機溶劑的冷卻 
　　江蘇富士萊醫藥化工有限公司是一家專門從事醫藥化學產品生產的企業。生產工藝中產生的醫藥化工污水，尤其是硫辛酸產品產生的污水，具有COD濃度高、含鹽量高、酸度高等“三高”特征，加上可生化性差，已成為一種極難處理的工業污水。據了解，目前在國內生產硫辛酸產品的不少同行，對所產生的硫辛酸污水，往往先采用4～5倍自來水進行稀釋，然后再采用傳統處理工藝進行處理，以求得廢水達標排放。這樣，由于污水產生量大大增加，不僅需要處理設施規模擴容，而且處理成本也會大大提高，更無法滿足排污總量控制的要求。 
　　2007年9月，經江蘇省政府批準的新的地方化工行業排放標準出臺，把化工行業每升廢水中的COD排放標準由100毫克提高到了60毫克以下。面對國內化工業最為嚴格的“提標升級”排放標準，富士萊醫藥化工有限公司及時成立了“提標升級”攻關小組積極應對，全力致力于對“三高”廢水的選題攻關。科技人員經過研究發現，硫辛酸產品產生的污水之所以具有“三高”特征，主要是生產工藝流程不合理造成的，尤其是在幾道工序中使用大量有機溶劑作為冷卻物質，與生產污水混排后，使污水“三高”特征更加明顯，大大增加了達標排放的處理難度。 
　　找到了硫辛酸污水“三高”的“病根”后，攻關小組開始把治污的目光由“末端治理”，前移到生產全過程之中。他們首先對硫辛酸生產中的4套生產工藝進行大膽改革，嘗試使用自來水來替代有機溶劑的冷卻，經過13次反復試驗，終于獲得了成功。 
　　初戰告捷之后，富士萊化工公司攻關小組很快制定了生產全過程的清潔生產方案，先后投資935萬元，大規模實施了17項清潔生產方案。特別是在利用自來水取代有機溶劑的工藝改革中，分別在酯化、酰化、加成、還原等工序中取得了成功，并在同類工序中實現了冷卻水的循環使用。同時，為減輕“末端處理”的壓力，科技人員還把環合工序中產生的高濃度污水，經過壓濾、沉淀后，再返回到環合工序作為加料水，也實現了高濃度有機廢水的同工序循環套用。不僅大大減少了污染物的產生，而且使產品的得收率由81％提高到了83％。 
　　怎樣改變不合理的生產工藝？ 
　　化工設備冷卻水返回到生產車間循環利用，實施17項清潔生產方案，提高硫辛酸全過程的“清潔度”，COD從1.3萬毫克下降到50毫克以下 
　　在硫辛酸生產中，還會產生一部分廢氣，當這些廢氣溶于污水中后，使水質產生酸性，明顯增加了污水處理的難度。針對這個情況，科技人員又著手對原先的生產工藝“動手術”，他們在酸性污水進入污水處理廠之前，建成了集水池，并進行pH的中和調節，然后再把這股廢水返回到水沖泵設備循環使用。僅此一項，每年可減少水沖泵的廢水達180多萬噸，廢水循環利用率達到了99.9％。 
　　富士萊化工公司在生產中使用大量的冷卻水，過去，常有一部分冷卻水混在污水之中，加重了污水處理的負擔。而另一部分冷卻水卻直接排放，又造成水源地的熱污染。在“提標升級”中，他們專門新增了擁有1300立方米的冷卻水池，把所有化工設備冷卻水經過清濁分流，再返回到各個生產車間循環利用，一年節水144萬噸。 
　　富士萊化工公司大規模實施17項清潔生產方案后，硫辛酸全過程的清潔度明顯提高。在此基礎上，他們又集中精力，對“末端處理”進行了新一輪的攻堅。經過多方調研與選擇，確定了針對性強、技術新穎、處理效果好的“六級物化＋四級生化＋一級膜分離”先進組合處理新技術，對硫辛酸生產產生的污水進行處理。這套多元組合處理系統，投入運行半年多來，對每升廢水中COD為1.3萬毫克的污水，分別進行油水分離、電解、厭氧等深度處理，COD下降到了50毫克以下，成功跨過了“提標升級”的這道“坎”。 
　　目前，富士萊化工公司又對這股清澈廢水實施了再利用工程。他們建成了循環利用系統，把達標廢水匯入新的集水池中，作為循環冷卻水補充的水源，被重復用于循環冷卻、產品生產之中。同時，他們還從污水中每天提取出3噸亞硫酸鹽，并以每噸1500元的價格出售，又給公司帶來了不菲的利潤。