中關村企業創造 3D打印飛機鈦合金大型構件

在中航天地激光科技有限公司的研發生產基地，核心技術是“飛機鈦合金大型復雜整體構件激光成形技術”，即用激光技術將鈦合金逐層堆積，制造出鈦合金飛機整體構件，而傳統制造方法是依靠鍛造和機械加工，不斷做“減法”。

　　鈦合金強度高，耐蝕性好，耐熱性高，雖然造價昂貴，卻是制造飛機主風擋整體窗框等整體構件的優質材料。不過，傳統制造方法是鍛造和機械加工，不斷給材料做“減法”。材料利用率不足10%，90%以上的鈦合金材料都被切削浪費掉了。

　　做“減法”費時又費錢，王華明帶頭的創新團隊研發的是一種做“加法”的制造方式——通過計算機控制，用激光將合金粉末熔化，一束激光有規則地在金屬材料上游走，一層層堆積起來，“生長”出一個合金部件。

　　十幾年前，一個A4紙大小的結構件，需要七八個小時才能“打印”完畢。幾年過去，他們已經可以制造出超過5平方米的飛機高性能鈦合金大型結構件。

　　我國自主研發的飛機機頭鈦合金主風擋整體窗框，尺寸大、形狀復雜。2009年，王華明團隊僅僅用了55天，把產品做了出來，零件成本不到歐洲鍛造模具費的1/10。這個突破，使我國成為繼美國之后世界上第二個掌握飛機鈦合金結構件激光快速成形及應用的國家。